厚板对接的埋弧焊工艺简介

厚板对接的埋弧焊工艺是这样的：

1,埋弧焊焊前准备要求

埋弧焊在焊接前须做好准备工作，包括焊件坡口加工、待焊部位表面的清理、焊件（焊接电缆、焊接铜轮、滚焊轮）的装配，以及焊丝表面的清理，焊剂的烘干等，否则会影响焊接质量。

(1)坡口的加工坡口可使用刨边机、车床、气割机、等离子切割机以及碳弧气刨等方法进行加工。加工后的坡口尺寸及表面粗糙度等须符合设计图样或工艺文件的规定。

(2)待焊部位的清理在焊前应将坡口及两侧20mm范围内表面的铁锈、氧化皮、水分和油污等清理干净。

待焊部位的铁锈和氧化皮可用砂布、风动砂轮、风动钢丝刷、喷丸处理等去除；水分和油污可用氧乙炔火焰烘烤。

(3)焊件的装配焊件接头的装配要求间隙均匀、高低平整、错边量小，定位焊用的焊条原则上应与焊件等强度。定位焊缝应平整，不允许有气孔、夹渣等缺陷。

(4)焊接材料的清理焊丝表面的清理，可在焊丝除锈机上进行，在除锈的同时，还可矫直焊丝并装盘；焊剂在使用前应按照规定进行烘干。

2,自动焊接工艺参数的选择

埋弧焊的焊接工艺参数对焊接质量有很大的影响，其主要的工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径与伸出长度、焊丝与焊件的相对位置(焊丝倾斜角度)、装配间隙与坡口的大小等，此外焊剂层的厚度与粒度对焊缝质量也有影响。

(1)焊接电流是决定焊缝熔深的主要因素。在相应范围内，焊接电流增加，焊缝熔深H和余高h都增加，而焊缝宽度B增加不大。增大焊接电流能提高生产率，但在相应的焊接速度下，焊接电流过大会使热影响区过大及产生焊瘤、烧穿等缺陷；若焊接电流过小，则熔深不足，产生熔合不好、未焊透和夹渣等缺陷，并使焊缝成形变差。为保证焊缝的成形，焊接电流须与电弧电压保持合适的比例。

(2)电弧电压是影响熔宽的主要因素。电弧电压增加时，弧长增加，熔深减小，焊缝变宽，余高减小。电弧电压过大时，焊剂熔化量增加，电弧不稳，严重时会产生咬边和气孔等缺陷。

(3)焊接速度增加时，熔合比减小。焊接速度过高时，会产生咬边、未焊透电弧偏吹和气孔等缺陷，焊缝余过窄；焊接速度太慢，焊缝余过高，形成宽而浅的熔池，焊缝表面粗糙，容易产生焊瘤或烧穿等缺陷。

(4)焊丝直径与伸出长度，焊接电流不变时，减小焊丝直径，电流密度增加，焊缝成形系数减小。

(5)焊丝倾斜角度，焊接时焊丝相对焊件倾斜，使电弧始终指向待焊部位的焊接操作方法叫前倾焊。焊丝前倾时，焊縫成形系数增加，熔深浅，焊缝寬度大。适于焊接薄板。电弧始终指向已焊部位的焊法叫后倾焊。后倾焊时，熔深和余高增大，焊缝宽度明显减小，焊缝成形不良。

(6)焊件位置，上坡焊和下坡焊对焊缝成形的影响，上坡焊熔深增加，容宽减小；下坡焊刚好相反。

(7)装配间隙与坡口角度，当其他参数不变，装配间隙与坡口角度增大时，熔合比和余高减小，熔深增大，但焊缝厚度基本保持不变。(8)焊剂层的厚度，焊剂层太薄， 容易露弧，保护效果不好，易产生气孔或裂纹：焊剂层太厚时，焊缝变窄，成形系数减小。采用小直径焊丝焊薄板时，焊剂粒度对焊缝成形有影响，粒度太大电弧不稳定，焊缝表面粗糙，成形不好：粒度小时.焊缝表面光滑，成形较好。